Quel héritage la crise du Covid-19 laissera-t-elle au secteur industriel ? Dans un précédent post, nous évoquions l’accélération probable du rythme d’adoption des technologies de l’Industrie 4.0, portée par l’urgence économique du rebond. Dans ce post, nous nous penchons sur un autre bouleversement généré par la crise sanitaire : l’avènement d’une organisation moderne, appuyée sur la virtualisation du travail et l’agilité des processus business et opérationnels.
Le confinement du printemps 2020 l’aura prouvé de manière inédite : l’organisation à distance du travail aura permis d’assurer la continuité des opérations business, y compris dans la réponse précipitée à de nouveaux besoins marché. Dans le secteur industriel, cet impératif s’est heurté à la nature même de l’activité, physique et matérielle, profondément ancrée dans une gestion terrain et dans des cycles formatés de planification.
Et pourtant. L’industrie, comme les autres secteurs, a su « pivoter » et trouver de nouveaux ressorts : improvisation de war rooms virtuelles, sourcing éclair de fournisseurs hors zones de quarantaine, modélisation des fluctuations de demande, adaptation des lignes de production, équipements des collaborateurs en technologies « sans contact » (ex : Augmented Reality), etc. Les exemples ne manquent pas, du géant General Motors au britannique Dyson – et, en France, aux groupes de chimie et de cosmétique mobilisés pour la production de masques, gels et respirateurs.
Loin d’agir comme une parenthèse, cette expérimentation préfigure probablement les enjeux de demain pour le secteur manufacturier et les tendances lourdes sur lesquels devront reposer leurs organisations :
- L’accroissement de la collaboration « sans contact » : l’arrivée à maturité des technologies AR couplée à l’explosion des process IA et des équipements de vidéoconférence laisse entrevoir un mode hybride de collaboration entre prise en main physique et pilotage à distance. Les promesses portées par la 5G (réduction de la latence, prise en compte de données complexes) ne font qu’accroître les perspectives dans ce domaine.
- L’hypersegmentation des lignes de production : l’époque du « one size fits all » semble révolue dans un marché dominé par la personnalisation des attentes consommateurs et par la multiplication des points de contact retail. Comment préserver la scalabilité des lignes de production tout en répondant opérationnellement à ces multiples demandes ?
- La gestion « au plus juste » de la supply chain : en résonance avec la segmentation des besoins consommateurs, la supply chain invite à une gestion au plus fin des approvisionnements et des distributeurs, quitte à devoir jongler entre l’impératif de réduction des quantités et l’impératif de réduction des coûts. Auquel s’ajoute le défi de réactivité temps réel face au marché - accru dans un monde incertain.
Quelles conclusions en tirer pour des industriels déjà largement « challengés » par leur transformation digitale ? Comment construire cette entreprise moderne d’un point de vue business et technologique lorsque l’on est déjà confronté à des enjeux d’interopérabilité des systèmes, de choix d’un cloud, de transversalité data et de montée en compétences des équipes ?
L’intérêt de cette accélération du temps induite par la crise du Covid-19 est qu’elle n’est justement pas antagoniste avec les orientations déjà prises par l’Industrie 4.0. Au contraire, elle les rend encore plus pertinentes… et cruciales. Mettre en place une data foundation solide et ouverte, appuyée sur le cloud, les API et l’IoT apparaît d’autant plus nécessaire que la collaboration se virtualise et que les process s’automatisent. Démocratisation de la donnée, fusion des mondes physiques et digitaux, augmentation des systèmes par l’IA, développement en continu – autant d’ingrédients que l’industrie ‘sans contact’ réclamera dans ses futurs déploiements.
Mais l’étage de la fusée qui risque d’être le plus impacté à moyenne échéance est probablement celui des systèmes opérationnels et business :
- Les systèmes transactionnels (ERP, Supply Chain Management, outils décisionnels) seront amenés à intégrer davantage d’outils de collaboration virtuelle pour maximiser leur valeur. Si de nombreux progrès ont déjà été observés – par exemple avec des solutions comme Leonardo IoT et Fiori de SAP – l’objectif d’une exécution en remote via l’IoT ou la visio temps réel apparaît comme un horizon enviable pour les industriels qui souhaitent flexibiliser leur processus de conception et leur prise de décision.
- Les systèmes de relation client (CRM/CEM) ne devraient plus être considérés comme des couches périphériques raccordées à la marge aux autres systèmes. Si des outils comme Salesforce ont prouvé l’intérêt de les connecter aux ERP et SIRH existants, il est temps de créer une passerelle resserrée avec l’infrastructure produit pour introduire davantage d’IA et faciliter ainsi l’interaction client (proactivité du service, minimisation de l’attente, ventes de produits liés, etc).
- Les systèmes de conception produit (PLM/PDM) ont tout intérêt à s’orienter vers des modèles de jumeaux numériques – une représentation virtuelle du produit, intégrée dans le même écosystème data que celui-ci. C’est notamment la capacité à recréer ce lien digital entre plusieurs jumeaux qui pourra accélérer la transformation business de l’entreprise.
Cette période de pandémie invite donc les entreprises à reconsidérer leur transformation digitale sous de nouveaux auspices. Accentuer ses efforts sur l’innovation, l’analyse de la demande, la planification logistique et l’organisation des équipes apparaît alors comme une feuille de route pertinente pour une entreprise industrielle post-Covid.
