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Cognizant Blog

Les entreprises industrielles disposent déjà de nombreux outils technologiques pour accélérer leur décarbonation. Reste à bien exploiter ces outils et être capable de les passer à l’échelle... Voici quelques réflexions sur la façon d’y parvenir. 

On le sait : le secteur industriel est le deuxième plus gros émetteur de gaz à effet de serre dans le monde, avec une prévalence encore écrasante des combustibles fossiles dans ses processus. D’après l’Agence Internationale de l’Énergie (AIE), ses émissions représenteraient près de 40 % de la consommation énergétique mondiale, avec des scénarii pour 2030 qui, malgré quelques signes encourageants, témoignent encore d’efforts importants à produire : il faudrait ainsi que les secteurs industriels et logistiques diminuent de 50 % leurs émissions carbone d’ici 2030 pour atteindre l’objectif de limitation du réchauffement climatique à 1,5°C – tel qu’énoncé par l’Accord de Paris.

Un impératif qui oblige les opérateurs industriels à repenser leurs stratégies de décarbonation pour allier efficacité, rapidité et… profitabilité économique. Objectif : créer des cas d’usage win-win qui fassent pencher la balance business en faveur des investissements dans la transition environnementale. Au regard des exigences qui pèsent sur l’ensemble de la chaîne de valeur, il sera en effet bientôt impossible d’envisager une quelconque performance commerciale sans l’intégration d’une démarche environnementale dans les processus. Et vice versa. 

Mais l’exercice est d’autant plus complexe que l’analyse du cycle de vie des produits (et des émissions induites à chaque étape) ne peut toujours s’appuyer sur des données, faute d’accessibilité ou d’explicité.

Dans ce contexte d’urgence, les premiers qui sauront tirer parti de ces efforts de décarbonation seront ceux qui auront appuyé leurs projets pilotes sur l’utilisation du digital, de la donnée et des indicateurs de performance. En d’autres termes : ceux qui sauront obtenir des informations exploitables pour orienter les processus de leur entreprise vers ce nouveau paradigme. Une fois encore, la donnée est un élément fondamental de la démarche de transition !

Dans cet article, nous proposons aux industriels trois recommandations pour faciliter la découverte de ces indicateurs en s’appuyant sur les actifs numériques existants de l’entreprise. Objectif à terme : mieux concilier les différents leviers de performance (économique, environnemental, humain) pour assurer la durabilité de l’entreprise industrielle.

1) Utiliser les données opérationnelles pour réduire le gaspillage et développer la circularité

Au cours des dernières années, les solutions numériques ont principalement permis aux entreprises industrielles de fluidifier leurs processus : munies de ces nouveaux outils, elles ont pu ainsi augmenter leur productivité, réduire leurs pertes opérationnelles et limiter leurs dépenses. Mais au-delà de cette optique purement comptable, la transformation digitale a également eu pour vertu de donner aux entreprises plus de visibilité sur leurs opérations, sur l’état d’obsolescence de leurs équipements et sur leur consommation énergétique. Une logique de maximisation de l’efficience des ressources qui connecte inéluctablement l’impératif opérationnel à l’enjeu de durabilité : en mettant à profit ces données préalablement collectées sur le terrain, les entreprises ont désormais la possibilité d’optimiser la production et la maintenance pour réduire leurs consommations d’énergie, d’eau ou de matériaux.

Cette optimisation qui se fonde sur la donnée peut d’ailleurs s’opérer à tous les niveaux de la chaîne logistique, comme c’est le cas pour les opérations de « logistique inversée », c’est-à-dire les opérations de réutilisation amont des produits et des composants. Ces dernières allient parfaitement l’objectif de durabilité et l’objectif de profitabilité en favorisant le retour et la circularité des composants et la remise en marché de produits recyclés, à un coût attractif. Dans cet exemple, l’entreprise industrielle évite ainsi de sourcer de nouveaux matériaux et contribue à des activités de recyclage qui peuvent être propices à son écosystème.

Il existe donc de nombreuses possibilités pour l’usine du futur de lier opportunité business et décarbonation et de construire ainsi une identité autour des notions de durabilité. Au cœur de cette stratégie : l’exploitation des données, levier indiscutable de performance en matière de réduction des consommations (déchets, énergie, eau) et d’utilisation des ressources renouvelables.

2) Favoriser l’agilité et la transparence à travers des outils intégrés

La transformation digitale est un processus global qui affecte tous les pans de l’entreprise : process, équipes, organisation, culture, outils… Pour construire l’usine digitale du futur, il est donc indispensable d’envisager les changements à l’aune de chacun de ces piliers.

Mais lorsque nous effectuons des missions chez nos clients, nous observons encore beaucoup de lourdeur opérationnelle liée à un manque d’interfaces de communication entre équipes, à des procédures (ou des systèmes d’information) trop complexes, ou à des projets en silos, voire conflictuels. Le résultat : des équipes surchargées qui subissent un environnement de travail chaotique.

Ces lourdeurs sont appelées à disparaître dans une entreprise moderne. D’abord parce que la problématique financière nécessite de simplifier les opérations et d’améliorer la productivité ; ensuite parce que l’inclusion, la diversité et la durabilité font désormais partie du socle qui définit une entreprise (selon 90 % des décideurs que nous avons interrogés) et qu’il est donc impératif d’optimiser la collaboration et la transparence entre équipes pour en garantir la bonne gouvernance.

Si la digitalisation s’impose comme le levier d’action privilégié pour fluidifier à la fois les processus et l’organisation, elle doit néanmoins s’immiscer au plus près du quotidien des équipes pour répondre à tous les objectifs. En d’autres termes, elle doit être « intégrée » pour réduire à la fois le time-to-market, les défaillances et les coûts mais également améliorer la transparence et la communication entre équipes.

Les systèmes et processus d’une entreprise industrielle du futur devront donc se montrer les plus simples possibles, fondés sur une communication directe et une limitation des interfaces pour favoriser la performance et l’innovation. Leur conception et leur développement devront s’appuyer sur des mandats clairement définis, qui évitent la confusion entre équipes, pour légitimer ensuite la prise de décision quand celle-ci provient de l’analyse des données.

Un objectif principal : garantir la transparence et l’agilité car ceux-ci sont une opportunité pour l’entreprise industrielle d’accélérer la production tout en remplissant ses objectifs de durabilité.

3) Passer les solutions de décarbonation à l’échelle par une interopérabilité IT/OT

La transformation du monde industriel s’est appuyée sur l’intégration progressive de solutions technologiques connectant l’univers physique à des outils numériques. Le cloud computing, le machine learning et l’Internet des Objets ont ainsi constitué les piliers de cette transformation et offrent aujourd’hui un socle cohérent d’échange de données permettant l’analyse entre les systèmes.

Le défi d’aujourd’hui est donc d’intégrer l’objectif de décarbonation dans les architectures existantes et dans les éléments analysés – l’avantage étant alors de bénéficier de la scalabilité et des bonnes pratiques déjà observées lors des précédentes itérations. En ce sens, les bibliothèques de solutions présentes dans l’architecture IT doivent pouvoir s’enrichir de modèles favorisant la réduction de l’empreinte carbone.

Or, si les technologies adressant le changement climatique existent bel et bien sur le marché, il semble plus complexe d’assurer leur intégration et leur extensibilité au sein de l’environnement technique de l’entreprise.

Cette intégration ne pourra se faire qu’à travers une interopérabilité entre les systèmes informatiques (IT) et opérationnels (OT). Le premier offrant au deuxième une puissance de calcul supérieure pour passer à l’échelle et en temps réel les informations issues du terrain. Si ces outils avaient tendance à ne pas communiquer entre eux par le passé, leur rapprochement progressif est porteur de promesses en matière d’exploitation des données d’usage et leur rapprochement facilitera le pilotage des opérations à travers des plateformes centralisées. Cet effort de scalabilité garanti par le rapprochement IT/OT devrait donc faciliter l’intégration de solutions techniques de décarbonation et porter ses fruits en matière environnementale.

La mission première des entreprises industrielles qui cherchent à accélérer leur décarbonation est donc d’assurer une collecte continue et cohérente de données et d’offrir un socle technologique capable d’industrialiser les processus. Une logique de productivité qui rejoint l’impératif de durabilité – ou comment transformation digitale et transformation environnementale coexistent désormais pour créer l’Industrie du futur, à la fois durable et compétitive.


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