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日本

製造

インダストリー4.0プラットフォームによるスマートマニュファクチャリングの推進


課題

クライアントは、世界各国100拠点を超える自社プラントを通してさまざまな事業を展開するグローバル大手工具メーカー。同社は、設備総合効率 (OEE) などのKPIの可視化に立ち遅れていました。個々の機械の使用年数や複雑さが一様でない上に、根本的に異なる2種類の施設が存在するため、多くの設備には、経営陣向けにデータ分析を提供できるようなセンサーが設置されていなかったのです。

同社は、これをデジタル化へと円滑に舵を切る新規導入の機会と捉えました。その目的は、これまでの効率向上に主軸を置くことから脱却し、接続性とデジタル化による可視化を推進するインダストリー4.0プラットフォームへと移行しつつ、今後5年間で数億ドル規模の大きな価値を生み出すことにありました。同社は、これをデジタル化へと円滑に舵を切る新規導入の機会と捉えました。


コグニザントのアプローチ

コグニザントの製造オペレーション関するノウハウや大規模なManuTech導入の実績は、同社の成功に欠かせないものでした。このインダストリー4.0導入に向けて、コグニザントはクラウドベースの統合プラットフォームを構想しました。これは、それぞれの工場から情報を収集、分析、共有して可視性を高め、リソース割り当てをより効率的に行うものです。

最先端のワイヤレスIoTセンサーを設備に組み込み、作業者、設備、施設全体の稼働時間、歩留まり、生産性を測定するだけでなく、効率性のモニタリングも可能にしました。次いで、オペレーションの中枢となるIoTプラットフォームを設計・導入した後、本ソリューションをグローバルに展開。操業を中断することなく全社規模で安全な接続性を確立し、デジタルツインを活用してニーズの変化に迅速に対応できるプラントのネットワークを構築しました。

インダストリー4.0プラットフォームで製造プロセスを最適化し、効率化を推進

インダストリー4.0の導入により、同社の各国拠点では機能強化が急速に進められています。現在OEEの測定が製造プロセスに組み込まれており、設備の使用状況や実行時間、構成やカスタマイズ、スケジュール、処理能力や品質、さらにはダウンタイムやメンテナンスの必要性に至るまで、詳細な情報を経営陣に提供できるようになりました。また、リアルタイム通知やWebベースのユーザーインターフェースによって遠隔地のエキスパートと現場担当者の協業が可能となり、次世代スマートワーカーの機動性をさらに高めています。最終的には、より正確な受注処理、製造エラーの低減、エネルギーコストの削減、安全性とコンプライアンスの向上といった成果の実現を目指しています。

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大規模ロールアウト

試作段階を経て、インダストリアルIoTプラットフォームを100ヵ所の施設、1,000台の製造機械や生産ラインに接続

迅速な導入

わずか12週間で4ヵ所のプラントにインダストリアルIoTプラットフォームを導入

インサイトの創出

ダッシュボードを通じて設備のパフォーマンスを監視し、意思決定に役立つインサイトを創出

目標とする成果

5年間で1億ドルのコスト削減と収益力の向上を目指す


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